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HilfezentrumHersteller von Kupferkonzentrat-Rotations-Trocknern
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Wir sind eine professionelle Forschungs-, Entwicklungs- und Herstellungsfabrik für Kupferkonzentrat-Trocknungsanlagen, die in Zhengzhou, China, ansässig ist und über 14 Jahre tiefe Ingenieurserfahrung in der Trocknungsindustrie für Nichteisenmetall-Konzentrate verfügt. Unser Produktionsgebäude erstreckt sich über mehr als 48.000 Quadratmeter und ist vollständig mit einer umfassenden Reihe von Produktions- und Qualitätskontrollmaschinen ausgestattet – darunter CNC-Laserschneidmaschinen, Sechsachsen-Schweißroboter, große Horizontallathes, Dynamikauswuchtkalibratoren und Magnetpartikelprüfgeräte (MPT) – und erreicht eine Jahresproduktionskapazität von über 260 Sets.
Als Direkthersteller bieten wir globalen Kupferflotationsanlagen, Kupferschmelzunternehmen, Nichteisenmetall-Handelsmaklern und Bergbau-EPC-Contractoren vollständige Ketten- und Ein-Stop-Services an, die maßgeschneiderte Schemendesign, Anlagenherstellung, Installation, Inbetriebnahme und Lebenszeitwartung umfassen. Indem wir vollständig auf Zwischenhändler-Markups verzichten, ist unser fabrikdirekter Preis um 20% bis 35% niedriger als der von kommerziellen Anbietern, während wir hochgradig kontrollierbare Lieferzeiten und sofortige Nachverkaufsreaktionen bieten.
Unser Flaggschiffprodukt, der Kupferkonzentrat-Rotations-Trockner, ist speziell für die Tieftrocknung von Nichteisenmetall-Sulfid-Konzentraten entwickelt, einschließlich Kupfer-, Molybdän-, Blei- und Zinkkonzentraten. Kupferkonzentrat unterscheidet sich grundlegend von Goldkonzentrat: Es weist typischerweise einen Anfangsfeuchtigkeitsgehalt zwischen 10% und 18% und eine relativ gröbere Partikelgröße auf (mit 40% bis 55% Durchgang durch ein -200-Maschensieb), enthält jedoch eine massive Menge an Sulfidmineralen wie Pyrit ($FeS_2$), Chalkopyrit ($CuFeS_2$) und Bornit ($Cu_5FeS_4$). Die primäre Betriebsgefahr während der Trocknung ist nicht der Staubverlust, sondern die thermische Oxidation und Zersetzung dieser Sulfide, die direkt den Kupfergehalt und die nachgelagerten Schmelzrückgewinnungsraten senken.
Unsere Anlage verarbeitet feuchtes Kupferkonzentrat mit 10% bis 18% Feuchtigkeit in einem einzigen Durchgang effizient auf einen Endfeuchtigkeitsgehalt von 0,3% bis 1,2% oder darunter, was die strengen Zulieferfeuchtigkeits-Schwellenwerte für die nachgelagerte Flammenschmelze, Reverberatorofen-Schmelze, Hydrometallurgie oder Pyrometallurgie voll erfüllt. Die Einlinien-Verarbeitungskapazitäten reichen von 2 bis 50 Tonnen pro Stunde (TPH), und wir bieten umfangreiche nicht-standardisierte Anpassungen an, um perfekt an die Betriebsgrößen von mittelgroßen Aufbereitungsanlagen bis hin zu massiven zentralisierten Schmelzunternehmen anzupassen.
Der Hauptkörper der Anlage ist aus hochfestem hitzebeständigen Kesselstahl Q245R oder Legierungsstahl Q345R gefertigt, während das Innere der Trommel und die Hubschaufeln aus Hochmanganstahl (Mn13) als einstückige Gussstücke hergestellt sind. Um der schwefelreichen, leicht oxidierbaren Natur von Kupferkonzentrat entgegenzuwirken, haben wir eine proprietäre Niedertemperatur-Flexible-Trocknungstechnologie entwickelt. Die Trocknungstemperatur wird streng in einem engen Bereich von 120°C bis 380°C gehalten – weit unter dem 500°C+-Schwellenwert herkömmlicher Trockner – und verhindert grundlegend die thermische Oxidation und Zersetzung von Kupfersulfidmineralen.
Das Verbrennungssystem unterstützt von Haus aus sechs thermische Optionen: Erdgasbrenner, Dieselbrenner, Flüssiggas (LPG)-Brenner, Schwerölbrenner, Dampf-Wärmetauscher und Thermoölofene, sodass die Kunden die wirtschaftlichste lokale Energiequelle basierend auf den regionalen Kraftstoffpreisen und Umweltschutzauflagen auswählen können. Die elektrische Steuerungsbaugruppe verfügt über eine Siemens S7-1200 oder Mitsubishi FX-Serie PLC, die mit einem 10-Zoll-Weinview-Touchscreen-HMI gekoppelt ist. Die Benutzeroberfläche unterstützt die sofortige Mehrsprachigkeitsschaltung – einschließlich Englisch, Russisch, Französisch, Spanisch und Arabisch – und gewährleistet eine barrierefreie tägliche Bedienung für Mannschaften weltweit.
Wir sind vollständig nach ISO9001-Qualitätsmanagementsystemen, ISO14000-Umweltmanagementsystemen und CE (EU-Sicherheitsstandards) geprüft und zertifiziert. Unsere Maschinen wurden erfolgreich in mehr als 40 Ländern und Regionen eingesetzt – einschließlich Afrika (Sambia, Demokratische Republik Kongo, Namibia), Zentralasien (Kasachstan, Usbekistan), Südostasien (Indonesien, Philippinen, Myanmar), Südamerika (Chile, Peru, Mexiko) und Ozeanien (Papua-Neuguinea) – und bedienen über 1.100 ausländische Kunden und haben ein riesiges Repository an Ingenieurprojekten und Betriebsdaten auf dem Gebiet der Konzentrattrocknung angesammelt. Wir liefern ein umfassendes Dokumentationspaket für die internationale Zollabfertigung – einschließlich Handelsrechnungen, Packlisten, Ursprungszeugnissen, CE/ISO-Zertifikaten und Entwesungszertifikaten –, um eine reibungslose Zollabfertigung an Ihrem Bestimmungsort zu gewährleisten.
Funktionsprinzip
Feuchtes Kupferkonzentrat mit einem Anfangsfeuchtigkeitsgehalt von 10% bis 18% wird gleichmäßig über ein spezielles vorderes geschlossenes Bandfördersystem oder einen Eimerkettenaufzug durch einen abgedichteten Einlass in die leicht geneigte rotierende Trommel eingeführt. Die Trommel ist unter einem Neigungswinkel von 2° bis 4° zur Horizontalachse angeordnet und dreht sich langsam mit einer einstellbaren Geschwindigkeit von 2 bis 7 Umdrehungen pro Minute. Diese Geometrie nutzt die gemeinsamen Kräfte der Schwerkraft und der mechanischen Rotation, um das Konzentrat kontinuierlich vom höher gelegenen Einfüllende zum niedrigeren Auslassende voranzutreiben.
Das Innere der Trommel verfügt über mehrere Sätze spezieller, strömungsdynamisch optimierter Leit- und Hubschaufeln. Da Kupferkonzentrat eine große Menge an Sulfidmineralen enthält, ist es sehr empfindlich gegenüber Wärmeeinwirkung. Standardmäßige Hochtemperaturtrocknung löst die Oxidation von Chalkopyrit zu Kupferoxid aus, was zu einem direkten Abfall des Kupfergehalts um 2% bis 5% und einem starken Rückgang der anschließenden Schmelzrückgewinnung führt. Unsere speziellen Leit- und Hubschaufeln nutzen einen Niedertemperatur-Flexible-Trocknungs-Technikweg, halten die Trocknungstemperatur streng in einem Bereich von 120°C bis 380°C, während sie eine hohe Trocknungseffizienz aufrechterhalten. Diese Einrichtung arbeitet zusammen mit Multipunkttemperaturfühlern, die die interne Temperaturverteilung in Echtzeit abbilden und sicherstellen, dass das Material in keiner Zone seine sichere thermische Schwelle überschreitet. Die Schaufeln bieten eine sanfte Materialführung während des Hebens, Verteilen und Duschens der Kupferkonzentratkörner gleichmäßig, um einen dünnen, hochdichten "Materialvorhang" zu bilden, der einen gründlichen Wärmeaustausch mit der mittel- bis niedertemperaturigen Heißluft erreicht. Während dieses wiederholten Kaskadenzyklus verdampft die freie Oberflächenfeuchtigkeit schnell und entweicht als Wasserdampf.
Die mittel- bis niedertemperaturige Heißluft, die von der Wärmequelle erzeugt wird (im Bereich von 150°C bis 400°C, genau moduliert basierend auf dem Schwefelgehalt des Kupferkonzentrats), wird vom Auslassende injiziert, was ein effizientes Gegenstrom-Wärmeaustauschlayout schafft, bei dem die Luftströmung entgegengesetzt zur Materialbahn verläuft. Die heißeste Luft kommt zuerst mit dem trockensten Konzentrat kurz vor dem Auslass in Kontakt, während die kältere, verbrauchte Luft das eintretende feuchte Material mit hoher Feuchtigkeit behandelt. Dies stellt sicher, dass die thermische Energie voll ausgenutzt wird, die Gesamtwärmeeffizienz auf 70% bis 76% steigert und den Kraftstoffverbrauch drastisch reduziert. Um die temperaturempfindliche Natur von Sulfiden wie Pyrit und Chalkopyrit zu bewältigen, führt das intelligente Temperatursystem automatisch mehrstufige Temperaturkurven aus, um sicherzustellen, dass der gesamte Prozess unter 380°C bleibt, um Oxidation zu vermeiden, die Mineralphasenmatrix zu erhalten und Ihre nachgelagerten Schmelzrückgewinnungsraten zu schützen.
Das feuchte, staubbeladene Abgas wird kontinuierlich vom Einfüllende in ein hocheffizientes Zweistufen-Filtrationsnetz gezogen: Ein Hochdurchsatz-Zyklonstaubabscheider fängt zuerst große Partikel und groben Konzentratstaub ab, gefolgt von einem Pulsbeutel-Staubabscheider für die sekundäre Feinfiltration. Die größte wirtschaftliche und ökologische Hürde bei der Kupferkonzentrattrocknung ist die Behandlung von schwefelhaltigem Abgas – Sulfide setzen unter Wärme geringe Mengen an $text{SO}_2$-Gas frei, das bei direkter Emission schwere Umweltverschmutzung verursacht. Unser System löst dieses Problem vollständig durch eine vollständig geschlossene Mikro-Unterdruckumgebung in Verbindung mit einer Zweistufen-Zyklon + Pulsbeutel-Filtrationsanlage, die die endgültigen Partikelemissionen unter 15 mg/m³ drückt.
Zusätzlich kann die Anlage optional mit einem Abgasentschwefelungsturm (FGD) ausgestattet werden, um die $text{SO}_2$-Emissionen unter 100 mg/m³ zu senken, was die chinesischen Nationalstandards und die EU-Richtlinie über industrielle Emissionen (IED) vollständig erfüllt. Alle aufgefangenen Feinanteile werden kontinuierlich über einen integrierten Schneckenförderer in den Fertigproduktstrom zurückgeführt, was eine hervorragende Gesamtwiedergewinnungsrate von über 99% erzielt und Kupferverluste eliminiert.
Das gründlich getrocknete Kupferkonzentrat wird kontinuierlich über ein abgedichtetes Sternauslassventil aus dem Auslass entfernt, wobei optional eine sekundäre Kühl Trommel zur Verfügung steht, um die Materialtemperaturen schnell zu senken, um sofortige automatisierte Flammenschmelze oder Verpackungsspeicherung zu ermöglichen. Der gesamte Trocknungszyklus findet in einer kontinuierlichen Mikro-Unterdruckumgebung statt, die vollständig schwefelhaltigen Staubleckagen vorbeugt und das Material innen vor sekundärer Oxidation durch Zutritt von Außenluft schützt.
Produkteigenschaften
Niedertemperatur-Flexible-Trocknung: speziell für sulfidisches Kupferkonzentrat entwickelt
Die primäre technische Herausforderung bei der Kupferkonzentrattrocknung ist nicht die Feuchtigkeitsverdampfung, sondern die Verhinderung der thermischen Oxidation und Zersetzung von Kupfersulfidmineralen. Herkömmliche Trockner arbeiten bei Temperaturen von bis zu 500°C bis 700°C, aber Chalkopyrit beginnt bei 300°C zu oxidieren, was zu einem direkten Abfall des Kupfergehalts um 2% bis 5% und großen finanziellen Verlusten bei der anschließenden Schmelzrückgewinnung führt. Unsere Anlage verfügt über einen Niedertemperatur-Flexible-Trocknungs-Technikweg, der die Temperaturen streng in einem Bereich von 120°C bis 380°C hält. Unterstützt von einem intelligenten mehrstufigen Temperatursystem, stellt es sicher, dass das Konzentrat nie seine sichere thermische Schwelle überschreitet. Dieses spezielle Design basiert auf 14 Jahren Ingenieurserfahrung und kann nicht von kostengünstigen Alternativen repliziert werden. Für eine Anlage, die 80 TPD Konzentrat mit 14% Feuchtigkeit verarbeitet, eliminiert diese Technologie die massiven jährlichen Verluste, die durch die Qualitätsminderung bei herkömmlicher Hochtemperaturtrocknung verursacht werden, und senkt die Mineralzersetzung praktisch auf Null.
Leit- und Hubschaufeln: gleichmäßige Trocknung ohne Überbrennen
Obwohl Kupferkonzentrat eine relativ gröbere Partikelgröße aufweist (40% bis 55% durch ein -200-Maschensieb), macht sein hoher Schwefelgehalt es sehr anfällig für Oxidation, was eine ultrapräzise Gleichmäßigkeit und Temperaturkontrolle erfordert. Unsere speziellen Leit- und Hubschaufeln bieten eine sanfte mechanische Führung während des Hebens, Verteilen und Duschens der Kupferkonzentratkörner gleichmäßig, um lokale Heißstellen zu vermeiden und die Sulfidoxidation zu stoppen. Dies hält die endgültige Feuchtigkeitsverteilungstoleranz streng innerhalb eines engen ±0,5%-Margins, stabilisiert die Endproduktfeuchtigkeit zwischen 0,3% und 1,2%, was perfekt die strengen Zuliefer-Schwellenwerte erfüllt (
Sulfur-Bearing Exhaust Management: Flawless Environmental Compliance
The defining difference between copper concentrate drying and gold concentrate drying lies in the exhaust chemistry—copper concentrates carry heavy concentrations of pyrite and chalcopyrite, which release $text{SO}_2$ gas during the drying cycle (a variable not present in gold concentrate processing). Our equipment comes standard with a fully enclosed micro-negative pressure environment paired with a dual-stage cyclone + pulse baghouse filtration setup, keeping dust emissions below 15 mg/m³.
Operations can also add an optional dry or wet exhaust gas desulfurization (FGD) tower to suppress $text{SO}_2$ emissions below 100 mg/m³, fully complying with Chinese national standard GB16297 and the EU Industrial Emissions Directive (IED). Having helped over 180 international operations clear local environmental impact assessments (EIA), we provide full technical support documentation and emissions certification reports.
Source Factory Direct Pricing with Zero Middleman Markups
Because you buy directly from our production facility without brokers, trading companies, or agents, our factory-direct price is exactly your final price, yielding a savings of 20% to 35% lower than commercial trading companies. Direct factory sourcing also guarantees highly controllable lead times: standard inventory models ship within 15 days, while custom configurations deliver within 30 to 45 days—shortening the industry-average delivery cycle by over 30%. We support flexible FOB, CIF, or DDP shipping terms with end-to-end container tracking, allowing simple field assembly and commissioning within 7 to 10 days of port arrival.
Bespoke Non-Standard Customization for Exact Mine Conditions
Every single drying line is custom-engineered to align perfectly with your exact field and circuit conditions. Our engineering team evaluates your specific concentrate mineralogy (copper, molybdenum, lead, zinc, polymetallic distributions, particle sizes, initial moisture, sulfur content, copper grade, and associated minerals), daily capacity requirements, site footprints, preferred fuels, and local environmental mandates. From the drum diameter, length, and speed to the lifting flight geometry, heat source, filtration specifications, desulfurization systems, and PLC programming, everything is tailored to create a truly bespoke solution. Having delivered over 1,100 systems globally, we provide accurate sizing recommendations that prevent operational bottlenecks from day one.
Quadruple Wear Armor for Industry-Leading Lifespans
The pyrite found within copper concentrate features a high Mohs hardness of 6 to 6.5, chalcopyrite sits at 3 to 3.5, and the pulp is frequently accompanied by highly abrasive quartz gangue (Mohs hardness of 7), creating a severe scouring effect on equipment interiors. To counter this abrasive wear, our equipment is built with a heavy-duty defensive layout: main inner shells are fabricated from high-strength steel, internal walls are lined with high-manganese steel (Mn13) castings, lifting flights are constructed from ZGMn13-4 wear-resistant alloy steel, and high-impact zones are reinforced with 95% alumina ceramic liners. This extends the machine's operational lifespan past 10,000 hours. Furthermore, high-impact wear zones utilize a quick-release bolted layout, allowing simple on-site component swap-outs in under 4 hours without requiring return to the factory.
Intelligent Phase Protection to Guard Smelting Yields
The core mandate of copper concentrate drying is protecting downstream metallurgical recovery rates. Integrated multi-point thermocouples map out real-time thermal distributions across internal drum zones, keeping the material discharge temperature accurate to within ±5°C. Because sulfide minerals like chalcopyrite and bornite are highly sensitive to thermal exposure, our intelligent PLC system allows engineers to configure and lock in strict multi-stage temperature curves, completely preventing localized overheating, protecting the mineral phase matrix, and ensuring your final flash smelting or hydrometallurgical yields remain completely unaffected by the drying process.
Universal Grid & Multi-Fuel Adaptability
The thermal assembly natively supports six burner configurations (natural gas, diesel, LPG, heavy oil, steam, and thermal oil), allowing operators to pivot based on local fuel availability and market pricing. Furthermore, the electrical control architecture is engineered for universal compatibility, accommodating voltage standards including 220V, 380V, 415V, 440V, and 480V at both 50Hz and 60Hz frequencies, wiring directly into your local three-phase mine-site grid without requiring expensive external step-up/step-down transformers.
Multi-Language Automation for Zero-Threshold Operations
Managed by an advanced Siemens or Mitsubishi PLC coupled with a 10-inch Weinview touchscreen HMI, the control interface supports one-touch language toggles for English, Russian, French, Spanish, and Arabic. Operators simply input the target output moisture and temperature, and the system independently modulates the drum speed, air volume, and combustion rate without requiring ongoing human intervention. Field operators can be fully trained for independent daily operation in under two hours, significantly lowering your expatriate labor costs.
CE & ISO Dual Certification for Seamless Clearance
The entire manufacturing sequence is fully certified and verified under CE (EU safety standards) and ISO9001 Quality Management Systems. Every critical structural weld undergoes non-destructive ultrasonic flaw detection (NDT), the drum assembly undergoes high-precision dynamic balancing verification, and every line completes a mandatory factory test run consisting of a minimum 72-hour continuous full-load test prior to packaging. We supply a comprehensive documentation package for international customs—including commercial invoices, packing lists, certificates of origin, CE/ISO certificates, and fumigation documents—to ensure seamless clearance at your destination port.
Modular Containerized Shipping for Simplified Logistics
Thanks to its pre-engineered modular architecture, the system cleanly breaks down into six main functional modules: feeding, drying, discharging, heat source, filtration, and electrical control. Each module is securely crated in heavy-duty export wooden cases and consolidated entirely into 2 to 3 40-foot high-cube (40HQ) containers. This containerized delivery slashes ocean freight costs, simplifies port handling, and enables local field crews to complete full on-site assembly and commissioning within 7 to 10 days of arrival. We work closely with leading global freight forwarders to support flexible FOB, CIF, or DDP shipping terms with end-to-end container tracking.
7x24 Global Technical Support with 48-Hour Response
We maintain four permanent overseas after-sales service hubs equipped with resident field engineers and stocked spare part warehouses across major mining centers: Africa (Zambia, DRC), Central Asia (Kazakhstan), Southeast Asia (Indonesia, Philippines), and South America (Chile, Peru). Clients receive dedicated 7x24 technical support via WhatsApp, email, and live remote video diagnostic tools. The drying line includes a comprehensive 12-month warranty on the entire machine, alongside an extended 24-month warranty on core powertrain components. We maintain a 2-hour response window for technical inquiries, provide an engineered resolution path within 48 hours, and can dispatch field service engineers to your site within 72 hours for critical field emergencies.
Cross-Material Versatility Boosts Asset Utilization
Beyond copper concentrate, the system’s operational parameters are highly adaptable and fully compatible with molybdenum, lead, zinc, iron, and manganese concentrates, as well as flotation tailings. Switching between materials is highly simplified: operators only need to recalibrate the drum speed, temperature, and airflow parameters via the touchscreen—no core mechanical modifications required. For multi-mineral mining concessions, a single asset satisfies your entire processing footprint, maximizing equipment utilization and accelerating your return on investment.
Low Operational Cost Metrics
Our counter-current drying engineering pushes comprehensive thermal efficiency to 70% to 76%. When operating on natural gas, the energy consumption required to evaporate 1 ton of water is compressed to just 65 to 90 m³. For a 20 TPH capacity setup dropping moisture from 14% down to a final 0.8%, the system removes roughly 2.6 tons of water per hour, consuming approximately 170 to 235 m³ of natural gas—driving utility metrics far lower than traditional dryers and yielding a complete capital investment payback period typically within 4 to 7 months. Large-scale projects can also be fitted with an optional waste heat recovery system to recapture low-to-medium temperature exhaust energy, further reducing fuel consumption by 10% to 15%.
Proven Field Success with Global Mining Leaders
With more than 1,100 non-ferrous metal concentrate drying systems successfully delivered globally across more than 40 countries, our client portfolio includes world-class mining operations and major regional producers—including installations near or associated with sites operated by names like Konkola Copper Mines (Zambia), Tenke Fungurume Mining (DRC), Codelco (Chile), Antamina (Peru), Freeport (Indonesia), Kazzinc (Kazakhstan), and Grupo Mexico (Mexico). This extensive project footprint gives our engineering team deep data and parameter insights, ensuring we recommend the exact model configuration your project needs from day one while avoiding common field pitfalls.
Core Competitive Advantage Comparison
Compared to standard market alternatives, our specialized non-ferrous metal concentrate drying system completely outperforms the competition across critical pillars:
In terms of copper grade protection, conventional dryers operate at 500°C+ heat, triggering widespread chalcopyrite oxidation and causing a direct 2% to 5% drop in copper grade; our equipment keeps temperatures strictly below 380°C to guarantee zero grade degradation.
In terms of sulfur-bearing exhaust management, common market dryers lack integrated desulfurization setups and vent $text{SO}_2$ directly into the atmosphere; our lines come standard with dual-stage filtration and an optional FGD tower to suppress $text{SO}_2$ below 100 mg/m³.
In terms of component lifespan, standard dryers last between 3,000 and 4,000 hours using standard carbon steel; our equipment reaches 10,000 hours or more due to our integrated high-manganese steel construction and quadruple wear protection system.
In terms of comprehensive heat efficiency, common alternatives sit at 35% to 45% due to basic co-current designs; our line pushes efficiency to 70% to 76% through advanced counter-current thermal engineering.
In terms of final moisture distribution uniformity, typical market deviations float between plus or minus 1.5% and 2.5%; our automation setup locks the deviation within an ultra-precise margin of plus or minus 0.5% or below.
In terms of field setup, common units take 30 to 45 days to assemble, relying heavily on extensive field welding; our modular block design can be completely commissioned on-site within 7 to 10 days under plug-and-play engineering.
In terms of electrical engineering, basic dryers only support a single regional voltage; our system features universal grid compatibility, accommodating a 220V to 480V range at both 50Hz and 60Hz without external transformers.
In terms of international quality compliance, standard products lack verified export testing or hold a single domestic certification; our machinery carries a comprehensive triple compliance framework covering CE, ISO9001, and ISO14000 verification.
Factory-Direct Price Protection
By dealing directly with an authentic source manufacturer, you completely eliminate the 20% to 35% markups typically added by trading companies, agents, and distributors. Every dollar of your investment goes straight into heavy-duty metallurgy, high-end electronics, and low-temperature flexible drying technology.
Lead Times & Quality Assurance
While the industry average for custom heavy-duty mineral drying machinery spans 60 to 90 days, our factory-wide optimization allows us to dispatch standard configurations within 15 days and deliver heavily customized setups within 30 to 45 days. To guarantee absolute reliability in the world’s most remote mining regions, every single drying system undergoes a mandatory 72-hour continuous full-load factory test run before it leaves our loading docks.
Get a Custom Engineering Proposal Within 24 Hours
Please share your concentrate type (copper, molybdenum, lead, zinc, etc.), initial moisture content, target final moisture, hourly or daily processing capacity, preferred fuel type, sulfur content, site dimensions, and local voltage standard. Our engineering team will deliver a comprehensive technical proposal and commercial quotation within 24 hours. Factory direct supply with zero middleman markups—contact us today to schedule your factory visit!
Technical Specifications
| Product Specs (m) | Capacity (T/H) | Main Motor Power (kW) | Main Motor Model | Main Gearbox Model | Ratio |
| φ1.2×10m | 2.5 | 7.5 | Y160M-R3 | ZL50-16-1 | - |
| φ1.5×12m | 3.3 - 4.9 | 10 | Y160L-6B3 | JZQ500-III-2F | - |
| φ1.5×15m | 4 - 6 | 18.5 | Y200L-6 | JZQ500-III-2F | - |
| φ1.8×12m | 4 - 6 | 11 | Y200L-6 | ZQ50-16II-2 | 16.46 |
| φ2.2×12m | 7 - 12 | 18.5 | Y160L-6 | JZQ650-III | 31.5 |
| φ2.2×14m | 7 - 12 | 18.5 | Y160L-6 | JZQ750-III | 31.5 |
| φ2.2×16m | 12 | 30 | Y225M-6 | JZQ750-III | 31.5 |
| φ2.4×14m | 12 | 30 | Y250M-6 | JZQ750-III | 31.5 |
| φ2.4×18m | 10 - 13 | 37 | Y250M-6 | ZL85-13-1 | 27.16 |
| φ2.4×20m | 10 - 14 | 37 | Y250M-6 | ZL85-13-1 | 27.16 |
| φ3×20m | 25 | 55 | Y250M-4 | ZL100-16-1 | 41.52 |
| φ3×25m | 32 - 36 | 75 | YR280M-4 | ZL100-16-1 | 41.52 |
8.
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