Precio asequible de la presa inflable de goma en venta para prevención de inundaciones y paisajismo

Construcción de presas de goma: Protocolo técnico y mejores prácticas

Las presas de goma, estructuras hidráulicas inflables y flexibles fabricadas a partir de goma sintética de alto rendimiento, requieren flujos de trabajo de construcción especializados para garantizar la estanqueidad al aire y al agua, la durabilidad estructural y el funcionamiento confiable en escenarios de gestión de aguas de baja altura (por ejemplo, redes de riego, elementos de agua urbanos, sistemas de mitigación de inundaciones). El proceso se centra en la rigidez de la base, el manejo preciso de la bolsa de la presa y la integración perfecta del sistema de inflado, abordando los desafíos únicos que plantea trabajar con materiales flexibles. A continuación, se presenta un desglose exhaustivo, fase por fase, de la construcción de presas de goma, que incluye especificaciones técnicas, estándares de control de calidad y procedimientos estándar de la industria.

1. Fase de pre-construcción: Planificación y preparación

1.1 Evaluación del sitio y validación del diseño

• Estudios hidrológicos y geológicos:

• Mida el ancho del curso de agua, la profundidad promedio y la velocidad de flujo para confirmar las dimensiones de la presa (altura típica: 1–5 m; longitud: coincidiendo con el ancho del canal para evitar el desvío del flujo).

• Realice pruebas de capacidad de carga del suelo (requisito mínimo: 150 kPa) para identificar capas débiles (por ejemplo, limo, turba). Para suelos con baja capacidad de carga, diseñe medidas de refuerzo (por ejemplo, relleno de grava, estabilización con geotextiles).

• Marcado de la disposición:

• Utilice equipos GPS o estaciones totales para marcar la línea central de la presa, los límites de la base y las posiciones de los pernos de anclaje. Para canales curvos, ajuste la disposición para seguir el contorno natural; las curvas pronunciadas causan tensiones desiguales en la bolsa de la presa y aumentan el riesgo de fugas.

• Planificación de mitigación de riesgos:

• Desarrolle planes de contingencia para interrupciones climáticas (por ejemplo, desplegue barreras contra el viento para la instalación de la bolsa de la presa en vientos superiores a 5 m/s) y reparaciones en el sitio (tenga kits de vulcanización para roturas de goma, juntas de repuesto para sellar juntas).

1.2 Suministro de materiales y verificación de calidad

1.3 Preparación del equipo y la seguridad

• Maquinaria: Excavadoras (10–15 toneladas, para la excavación de la base), rodillos vibratorios (fuerza de compactación ≥20 kN, para la compactación del suelo), grúas móviles de 10–20 toneladas (equipadas con sábanas de nailon suaves para evitar daños a la bolsa de la presa), bombas de aire/agua (coincidiendo con los requisitos del sistema de inflado).

• Equipamiento de seguridad: Botas de trabajo antideslizantes, guantes de nitrilo (para evitar arañazos en la goma), chalecos salvavidas (para operaciones cerca del agua), vallas temporales (para proteger la zona de construcción) y kits de primeros auxilios (abastecidos para cortes, abrasiones y emergencias relacionadas con el agua).

2. Construcción de la base: Construcción de una base estable

2.1 Limpieza del sitio y excavación

• Remoción de escombros: Limpie las rocas, las raíces de los árboles y la vegetación del área de construcción. Para sitios en lechos de río, drague el limo y la materia orgánica para exponer el suelo estable o el lecho rocoso (profundidad mínima: 500 mm) para eliminar los riesgos de asentamiento de la base.

• Excavación de la zanja:

• Ancho = ancho de la bolsa de la presa + 2× ancho de la placa de anclaje (típicamente 1.2–2 m, dependiendo del tamaño de la presa).

• Profundidad = 600–1000 mm (ajustada para la estabilidad del suelo; más profunda para suelos blandos).

• Excave una zanja rectangular a lo largo de la línea central de la presa. Dimensiones:

• Incline las paredes de la zanja en 1:1.5 para evitar el colapso durante la construcción.

2.2 Refuerzo de la base

• Estabilización del suelo:

• Para suelos con capacidad de carga<150 kPa: Add a 300–500mm layer of graded gravel (particle size 5–30mm) or geotextile-reinforced soil. Compact the layer with a vibratory roller to achieve ≥93% compaction degree (tested via nuclear density gauge).

• Concrete Base Pouring:

• Pour a C30 reinforced concrete base (thickness 200–300mm) into the trench. Embed HRB400 steel reinforcement bars (diameter 12–16mm, spacing 200×200mm) to resist tensile stress and prevent cracking.

• Use a laser level and screed board to ensure the concrete surface is level (flatness ≤3mm/m) and aligned with the dam’s centerline.

2.3 Anchoring System Installation

• Bolt Positioning:

• Use a precision steel template to place anchor bolts in the wet concrete. Ensure bolt spacing matches the dam bag’s edge holes (tolerance: ±2mm) to avoid misalignment during bag installation.

• Extend bolts 100–150mm above the concrete surface (for dam bag clamping) and cover threads with plastic caps to protect against concrete contamination.

• Concrete Curing:

• Cover the concrete base with wet burlap or geotextile and cure for ≥14 days (maintain moisture to prevent shrinkage cracks). For temperatures<5°C, use insulation blankets to avoid freezing.

• Test concrete compressive strength after 28 days (minimum requirement: 30 MPa) using cube samples before proceeding to dam bag installation.

3. Rubber Dam Bag Installation: Precision Handling

3.1 Pre-Installation Preparation

• Protective Layer Placement: Lay a geotextile or rubber pad over the entire concrete base (covers the trench and adjacent areas) to prevent the dam bag from abrasion by concrete aggregates or residual debris. Ensure the pad is flat and free of wrinkles.

3.2 Dam Bag Unfolding & Alignment

• Unfolding:

• For small dam bags (<20m long): Unroll manually along the protective pad—avoid dragging, as this scratches the rubber surface.

• For large dam bags (>20m long): Use a crane with soft nylon slings (attached to pre-installed lifting lugs on the dam bag) to lift and unroll. Keep the bag taut but not stretched (overstretching damages the fabric reinforcement and reduces lifespan).

• Alignment:

• Adjust the dam bag so its edge holes align with the anchor bolts (tolerance: ±5mm). Use string lines to verify alignment with the dam’s centerline.

• Position the dam bag’s inflation valve near the pump station to minimize pipeline length and pressure loss.

3.3 Anchoring & Sealing

• Edge Clamping:

• Fold the dam bag’s edges over the anchor plates, ensuring EPDM gaskets are placed between the bag and plates to create a water-tight seal.

• Tighten anchor bolts in a diagonal sequence (to distribute pressure evenly) to a torque of 30–50 N·m (use a torque wrench to avoid over-tightening, which tears the rubber).

• Joint Vulcanization (for Multi-Section Bags):

• Temperature: 140–160°C (monitored via thermocouples).

• Pressure: 0.3 MPa (applied via hydraulic clamps).

• Holding time: 15–20 minutes (varies by rubber thickness).

• For dam bags longer than 30m (supplied in sections): Join sections using hot vulcanization:

• After vulcanization, inspect the joint for uniformity and apply a 1–2mm thick layer of EPDM sealant to reinforce the bond.

• Leak Testing:

• Inflate the dam bag to 50% of the design pressure (typically 0.07–0.09 MPa) using the inflation system.

• Spray a soapy water solution on anchor bolts, vulcanized joints, and the inflation valve. Bubbles indicate leaks—tighten loose bolts, reapply sealant, or re-vulcanize joints as needed.

4. Inflation/Deflation System Setup

4.1 Pipeline & Equipment Installation

• Piping Installation:

• Connect the dam bag’s inflation valve to the pump station using PVC or galvanized steel pipes. Use flange joints with rubber gaskets (tightened to manufacturer specifications) to prevent leaks.

• Support pipes with steel brackets (spaced every 2m) to avoid sagging and reduce stress on joints.

• Pump & Valve Integration:

• Mount air/water pumps on a concrete pad (elevated 100mm above ground to prevent water damage) and connect to the pipeline.

• Install pressure gauges (range 0–0.3 MPa, accuracy ±0.01 MPa) and pressure relief valves (set to 1.2× design pressure) to protect the dam bag from over-pressurization.

• For automated systems, integrate solenoid valves with a control panel (programmed for remote operation and pressure monitoring).

4.2 System Testing

• No-Load Test: Operate the pump without pressurizing the dam bag to check for pipe blockages, valve responsiveness, and pump noise (no abnormal vibrations or cavitation).

• Pressure Hold Test:

• Inflate the dam bag to the design pressure (0.12–0.15 MPa) and close the control valve.

• Monitor pressure for 24 hours—no pressure drop indicates a leak-free system. If pressure drops, use a ultrasonic leak detector to locate and repair faults (e.g., tighten flange joints, replace faulty gaskets).

5. Auxiliary Structures Installation

• Trash Racks: Install steel trash racks upstream of the dam (aligned with the channel width) to block debris (e.g., branches, rocks) from contacting the dam bag. Ensure racks are removable for periodic cleaning.

• Downstream Protective Pads: Place rubber pads (5–10mm thick) along the downstream edge of the concrete foundation to reduce abrasion from flowing water or sediment.

• Groundwater Drainage: Install perforated PVC pipes (diameter 100mm) behind the foundation, sloped at 1:100 toward the channel. This drains groundwater and prevents hydrostatic pressure from lifting the foundation.

6. Commissioning & Acceptance

• Full-Scale Performance Testing:

• Uniform inflation (no bulging or sagging).

• Anchor bolt tightness (re-torque if necessary).

• Leaks (no water seepage or pressure drop).

• Inflate the dam bag to the design height and monitor for 72 hours. Check for:

• Deflate the dam bag (ensure it collapses evenly onto the foundation) and repeat the inflation/deflation cycle 3 times to validate system reliability.

• Documentation & Handover:

• Compile construction records: material certificates, test reports (concrete strength, pressure hold, vulcanization quality), and photo documentation of key phases.

• Conduct a joint inspection with the client, supervisor, and design team to verify compliance with specifications. Sign an acceptance certificate once all criteria are met.

Summary